金属加工工艺常见的金属加工方法

    在加工生产中，金属是最常用的加工材料之一。组成机器的零件大小是不同的，常用的形状和结构也有差异。在加工的时候因为产品的差异，会采用不同的金属加工方法，例如：车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削以及磨削等等。它们的切削运动形式不同，所以有不同的工艺特点以及应用范围。

    金属加工工艺加工方法都有哪些呢？

    1、车削

    削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。车削加工具有保证零件各加工面的位置精度、生产效率高、使用车削加工材料广泛的特点。被广泛的应用于生产中，进行外圆的车削、孔车削、端面车削、锥面车削等等。单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工。大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。

    2、钻削

    钻削是一种孔加工的方法，会因为钻头的刚度、强度、容屑、排屑等等产生一些特殊问题。比较常见的问题主要有：钻头易引偏、排屑困难、切削温度高、精度低。在机械加工中进行单件、小批生产，中小型工件上的小孔常用台式钻床加工。在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。

    3、镗削

    镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。使用镗削加工进行单件小批量生产，需要单刃镗刀是把镗刀头安装在镗刀杆上，其孔径大小靠调整刀头的悬伸长度来保证。

    4、刨削

    刨削是一种对平面进行加工的方法，在也是进行单件小批量恒产的最常用的方法之一。在我们生产中经常可以看到牛头刨床、龙门刨床和插床等。刨削加工具有通用性好、生产效率不高、加工精度差的特点，所以不适合进行大批量高精度的生产。

    5、拉削

    拉削主要用于对工件内、外表面进行将的方法，面达到较高的精度和较小的粗糙度值。拉削加工具有生产效率高、加工精度高、外表粗糙度小、结构及操作简便、成本较高的特点。内拉刀主要用于圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮的拉削，外拉刀用于加工平面、加工多种形状的沟槽的拉削。

    6、铣削

    铣削也是平面加工中主要用到的一种加工方式。铣削具有生产效率高、振动易发生、刀齿散热条件较好的特点。铣削主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和切断等。

    5.钳工基础知识钳工工艺规程如何制定

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    机械加工工艺过程是由一系列的工序组合而成，毛坯通过这些工序而变成成品。而工序又分为若干个工步、走刀、安装和工位。工序是组成工艺过程的基本单元；工步是组成工序的基本单元；走刀是组成工步的基本单元。它们是组成机械制造工艺过程的主要内容。而安装与工位是在特定情况下的工艺形式。

    一、工艺过程

    1、工序

    一个（或一组）工人在一台设备（或一个工作地点）上对一个（或几个相同的）工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程称为一个工序。

    2、安装

    工件在加工时，必须把它安置在机床上，使它在夹紧之前就有某一正确位置，这就是所谓的定位。工件定位之后，为了使它在切削力或其他力（如重力）的作用下能保持其正确位置，必须把它夹压牢固，这称为夹紧。工件从定位到夹紧的全过程称为安装。

    一道工序的安装可能是一次，也可能是数次。一般情况下安装次数应尽可能地减少，否则会增加工件各加工表面的位置误差，而且增加装卸时的辅助时间。

    3、工位

    大量生产的某种机械零件，为了提高生产效率，往往将本来需要几道工序才能完成的机械加工，采用专用的可转位工作台或可转位夹具，以一次安装，在一道工序中集中完成。零件在机床中所占一定位置，完成的那一部分工序称为工位。

    4、工步

    不改变被加工表面、切削刀具、机床切削用量（仅指切削速度和进给量）条件下所完成的那一部分工序称为一个工步。

    5、走刀

    在同一个工步中，零件上某切削表面由于余量较大，不能一次切除，而每一次切削称为一

    次走刀。

    二、工艺规程

    从生产实际条件出发，确定为最恰当、最合理的工艺过程并用文件形式固定下来，称为工艺规程，亦称为工艺文件。

    三、工艺过程中的原则、资料和步骤

    1、基本原则

    （1）遵循工厂生产实际条件（资金、设备、人员、技术力量）；

    （2）技术上的先进性；

    （3）经济上的合理性；

    （4）有良好的生产条件，尽量减少劳动强度。

    2、原始资料

    （1）产品的全套装配图和零件的工作图；

    （2）产品验收的质量标准；

    （3）产品生产的纲领；

    （4）毛坯资料（包括毛坯图、毛坯制造方法的技术经济特征、各种钢材、型材的品种和规格等）；

    （5）现场的生产条件；

    （6）国内外工艺技术的发展情况。

    3、具体步骤

    （1）审图并进行工艺分析；

    （2）确定零件原材料及选择毛坯，

    （3）确定零件的定位基准和方法，必要时进行定位误差的计算，

    （4）拟订工艺路线；

    （5）确定各工序的加工余量、切削用量、工时定额、工序尺寸和公差；

    （6）选择机床及工艺装备；