快走丝线切割加工怎样提高工件表面光洁度

    影响光洁度的两个要素

    快走丝线切割设备切割工件的光洁度通常是由两个要素构成的，一个要素是单次放电蚀除凹坑的大小，它的微观不平度十点高度通常在0.05微米到1.5微米之间。

    另一个要素是因换向造成的凸凹条纹，它的微观不平度十点高度通常在1微米到50微米之间，有时候甚至能够达到100微米以上。从数值上也能看出，后者对于加工表面光洁度的影响更为严重。不仅如此，幻想造成的条纹还总是黑白相间呈现，视觉上十分的醒目，影响工件的外观和品质。

    两个要素的控制原则

    相比而言，对单次放电蚀除凹坑的大小进行控制是比较容易的，因为它只跟单次放点的脉冲有关，只需要降低单个脉冲能量，就可以减小凹坑的尺寸。但问题在于，如果加工的是厚度较大的零件，减小了单个脉冲能量很有可能会造成切不动的结果，甚至出现只短路不放电的无火花状态。这样必然会极大地降低电火花加工的效率。

    其实过于纠结这个问题并不是明智的，而是陷入了一个思维盲点。换个角度来思考，由于单次放电蚀除凹坑的大小引起的光洁度问题严重程度远远不及由于换向造成的凸凹条纹，只是后者的几十分之一。因此我们大可以将对于后者的控制作为主要课题来研究，相比之下，前者基本可以忽略不计。

    换向凹凸条纹的产生原理和控制方法

    换向之所以会产生凹凸条纹是由于加工丝线在上行和下行中的运动轨迹不一致造成的；而上行和下行运动轨迹不一致是由于导轨和轴承精度，以及丝线在做上下行运动时所受张力不恒定等问题造成的。要想降低这种条纹的影响，可以从设备和切割过程两方面来进行调整。

    首先，让我们看看怎样从设备角度来做一些调整：

    第一要适当降低脉宽和峰值电流，也就是与前一个要素的控制方法类似，减小蚀坑的大小。第二要使导轮和轴承之间保持良好的精度和运转平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝线运动轨迹保持一线变位量减到最小。第三是维持丝适当的张力，并且调好导轮和进电块，使丝在上行和下行过程中，工作区的张力尽量保持不变。第四是要使丝线不宜绷得过紧，水不宜过新，虽然新水可以提高切割效率，但对切割光洁度却会产生不好的影响。第五还要注意，如果切割的工件过薄，应在其上下两面各添加一块夹板，这样可以使换向条纹在夹板范围内得到一定的缓冲。

    接下来，我介绍一下怎样从切割过程角度来进行调整：

    第一是要保证XY轴的运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行现象。第二是要保持稳定偏松的变频跟踪。第三是要适当流量，以备再次切割或者多次切割，经过多次切割以后，尺寸精度和光洁度都会提高一到两个量级，换向条纹也可以基本绝迹。第四是对于较厚的工件，可适当使用短丝切割，使一次换向进给量小于半个丝径，这样也可以在一定程度上掩盖了换向条纹。