机械加工中零件车削产生的切屑都有哪些特点

     车削是机械加工中常见的一种加工方法。在进行切削运动作用下，工件上的切削层不断地被车刀切去并转变为切屑，从而加工出所需要的新表面，在这一表面形成的过程中，工件上会进行不断的变化。

    一、切削形态特点及产生条件

    1、带状切屑

    切屑为连绵不断的带状或螺旋状，其余前刀面接触的底面比较光洁，上表面无明显的裂纹，呈毛茸状。形成带状切屑时，切削过程比较平稳，切削力波动小，加工表面粗糙度较好。但在告诉连续切削时需采取断屑措施。

    产生的原因主要是在终剪切面上的剪应力未达到工件材料的断裂强度。工件材料塑性好，切削速度高，切削厚度薄，前角大时最易形成带状切屑。

    2、节状切屑

    切屑时连续的，但在切屑的上表面及两侧都有裂缝，仅底层连在一起。形成节状切屑时，切削力波动比带状切屑大，加工表面粗糙度较差。

    产生原因是在终剪切面上靠近切屑上表面处的剪应力达到了工件材料的断裂强度。因前角较小的刀具，以较低的切削速递、大进给切削塑性较差的材料（如硬钢）时，易形成节状切屑。

    3、粒状切屑

    切屑呈现分离的颗粒状。形成粒状切屑时，切削力波动很大，加工表面粗糙度显著增大，切削过程不够顺利。

    产生原因是在整个终剪切面上剪应力都达到了工件材料的断裂强度，裂纹贯穿了切屑的横断面。粒状切屑较少见，用小前角刀具低速切削粗晶粒金属时有可能出现。

    4、崩碎切屑

    切屑呈不规则的碎块状。形成崩碎切屑时，切削力波动很大，并且负荷集中在切削刃附近，对加工表面粗糙度及刀具耐用度不利。

    形成原因在于切削脆性金属时，由于工件塑性变形极小，因此当切削刃切入工件时，切削层材料尚在弹性变形状态中或发生不大的塑性变形后，其内应力已达到材料的断裂强度，随即崩碎为切屑。

    二、影响切屑变形的因素

    1、工件材料：材料的强度，硬度越高，塑性越小，变形越小。

    2、刀具前角：前角增大，变形减小。

    3、切削速度：在无积屑瘤生成的较高切削速度范围内，切削速度越高，则变形越小；在有积屑瘤存在的低、中速范围内，切削速度的增大或减小都会影响积屑瘤的高度，积屑瘤高度增大时，切屑变形减小，反之则变形增大。

    4、切削厚度：切削厚度增大，相当于进给量或道具主偏角的增大，变形减小。

    5、切削液：切削液的润滑效果越好，切屑变形越小。