细数慢走丝线切割加工技术的应用优势

     为了适应对各种结构精密、形状复杂、使用寿命较长的冲压模具制造精度和表面质量的要求不断提高，慢走丝线切割加工技术得到了迅猛的发展，以逐渐替代了快走丝加工技术在精密模具制造领域原有的地位。随着这种技术各方面工艺指标的提升，它在生产中正在发挥着其它加工技术不可替代的作用。慢走丝加工技术的主要优点包括以下几个方面。

    加工精度提高

    多次切割技术的产生，从根本上提高了慢走丝加工的精度和表面质量。一次切割得到粗加工件，二次切割提高尺寸精度，三次及三次以上切割提高工件的表面质量。而在拐角等一些特殊部位，为了进一步提高切割精度，人们又想出了动态拐角处理等策略。再加上慢走丝机床的回路精度、机械精度、脉冲电源精度、伺服控制精度等硬件能力的提升，有了这些软硬件的支持，使得慢走丝加工的精度达到了极高的水准，可以达到1微米的量级，对刀精度可以达到2微米，不论是在干湿环境中，都不会对工件造成损伤。采用慢走丝加工工艺，厚工件加工以及小圆角、窄缝、窄槽及微细零件的微精加工精度都能够得到充分的保证。

    表面质量完善

    先进的慢走丝加工机床采用平均电压为零的无防电解脉冲电源，电解的破坏已降到最低程度。此外，由于脉冲电源的改进，普遍采用的是高峰值以及微秒级的窄脉宽，材料大多数为气相抛出，带走了大量的热，因此工件表面温度得到了很好的控制，开裂现象大为减少，不仅加工效率高，而且使表面质量更加完善。采用无电解电源进行慢走丝电火花线切割加工，可以将表面变质层的厚度控制在2微米以下。与传统的磨削加工相比，慢走丝加工得到的硬质合金冲模刃口在耐磨性方面没有任何不同，甚至优于前者。因此，越来越多的零件加工正在经历着“以割代磨”的工艺变革。

    加工效率提升

    慢走丝加工得益于纳秒级大峰值电流脉冲电源技术的出现，及检测、控制、抗干扰等技术不断被研发和应用，因而加工效率得到了显著的提升。当前，慢走丝加工最高效率可以达到没分钟切割面积500平方毫米对于厚工件的加工具有明显的优势。另外，这种设备还具备自动穿丝和自动检测的功能。自动穿丝可以把穿丝时间控制在15秒以内，而自动检测功能可以检测加工件的厚度，自动调整加工参数，防止断丝，并达到该状态的最高加工效率。相比于其他加工方式，慢走丝工艺大约可以节省30%到50%的加工时间。

    自动化、智能化及信息化的发展

    加工过程中，引入自动化、智能化及信息化成果，减少人为因素的干预是一种不可逆转的发展趋势。慢走丝加工机床完备的工艺专家系统可以按照加工要求给出成套参数。这套参数中不仅包括了常用电极丝牌号和相应的工件材料，而且还提供了如PCD、PCBN等特殊材料的加工参数，可以依据上下喷嘴距离多大、与工件是否接触、在何处精修等要求，以及对精度、表面粗糙度和效率的考虑优先级，生成各自的规准。放点专家系统则能够实现加工过程的自适应控制策略和自动化控制功能，从容应付各种随机因素，得到不断丝的稳定高效加工效果。除此之外还有自动无孔探测功能、CNC智能化制造系统、电极丝自动交换技术等，都为自动完成加工过程提供了保证。