汽车发动机制造行业新技术新设备巡礼

    工业生产中，加工效率的提升离不开新设备和新工艺的支持。在汽车发动机制造行业，就有这样一批新设备、新工艺，它们有的需要依靠先进的制造技术来实现，有的只需要在原有技术和设备的基础之上稍加改进即可，但所有这些都为提高汽车发动机的加工效率和加工质量提供了有力的保障。下面就让我们来了解一下这些技术以及设备的庐山真容。

    连杆胀断技术

    连杆胀断技术主要应用于连杆大头孔的切断加工。传统工艺在切断之前，要将锻件毛坯加工成椭圆形，这就需要占用两个工位；切断过程为断续加工，振动大、刀具磨损也较快。而连杆胀断技术基于断裂力学和应力集中的原理，在大头孔内侧人为加工出两条对称的预制裂纹槽，利用材料对缺口显著的敏感性使连杆在预制裂纹槽根部形成高度应力集中，然后推动胀套，在大、小头孔中心连线方向产生压力，使预制裂纹槽启裂并快速扩展，最终导致连杆本体与连杆盖分离。

    这一工艺需要的工序少，因此加工时间和占用工位也就较少；另外由于不需要传统的切断、拉削、磨削等加工，不会造成刀具的磨损，因此生产成本较低，具有可观的经济效益。不仅如此，因为连杆胀断后，断裂分离面凸凹不平，这样就增大了接合面的表面积，同时可以保证大头孔具有较高的圆度，可增强连杆的承载能力和抗剪切能力，装配质量提高，对提高发动机整体生产技术水平具有重要作用。目前，国外企业采用这一技术切断连杆大头孔，工件报废率仅为0.8%，装配的爆口几乎为零。

    连杆颈高速外铣

    加工曲轴和连杆颈的传统工艺是采用车拉方法，但对于有些连杆颈轴线不在一条中心线上的情况，加工起来就会比较麻烦了。如果用高速外铣配合车拉工艺进行生产，就可以解决很多问题。具体来说，主轴颈用车拉工艺，而轴线不在一条中心线上的连杆颈则适用告诉外铣工艺来加工。这种方法广泛应用于三缸、六缸发动机的生产，用此法加工连杆颈可以获得更好的柔性。

    曲轴平衡机钻头改进

    以前，曲轴平衡机钻头都采用高速钢材料，整体硬度欠佳，而且钻头中心为实心，无法进行内部冷却。现在，钻头普遍采用硬质合金钢，不仅硬度更大，而且在心部留有冷却液孔，便于内冷。再加上最新的曲轴平衡机还带有极坐标优化高速钻削校正功能，使大进给量钻削成为了可能。

    特种珩磨技术

    近年来，材料表面激光造型珩磨技术正代替传统研磨，得到了越来越多的应用。采用激光造型珩磨技术加工出的缸孔表面，不仅粗糙度能够达到要求，而且还不会影响储油性能，在汽车的节能环保方面做出了贡献。处理激光造型研磨外，还有一种高压液体珩磨广泛应用于柴油机的生产。柴油机缸体在铸造时都会加入碳化钛，研磨时必须将多余的碳化钛冲掉，并去除毛刺。而高压液体珩磨可以很好地实现这一加工目标。