杜绝人为失误 机加工中的自动化防错技术

    在生产加工中，出现产品质量问题的原因可能有很多种，其中人为错误也是一个主要的组成部分。人毕竟不是机器，不可能按照编好的程序分毫不差地执行工作。人会有疏忽大意的时候，也会有违背规程的情况。为了杜绝人为差错给产品造成的缺陷，就需要一套行之有效的防错方法，本文中将要介绍的自动化防错技术正是这样的一种方法。

    自动化防错技术的提出

    防错技术就是在加工中防止人为差错的技术，经过几代科研人员的努力，这项技术已被发展为自动化技术而得到推广，尤其是在航空产品的加工领域。自动化防错技术最初是由日本丰田公司首先提出的，从根源上阻断废品的产生，对防止产品缺陷以及提高产品的合格率都起到了极大的作用。丰田汽车公司建立的防错体系也是世界上最早的自动化防错体系，在丰田的生产车间里，平均每台设备上都装有十多道防错装置。

    自动化防错技术的优点和应用

    这项技术最显著的优点就是提高了人力资源的使用效率。以往，操作人员必须时刻留意加工中的每一道工序是否正确，而采用了自动化防错技术后，这些工作完全可以由自动化设备来取代。珍贵的人力资源可以从那些琐碎的工作中解脱出来，投入到更多更有价值的领域。同时，企业也不再会对熟练工人产生过分的依赖，新手员工藉此获得了更多成长的空间。另外，放错技术还起到了提高管理效率、提高安全系数、降低企业成本以及提高加工柔性、增加一次合格率等优点。

    目前，我国加工企业也普遍对加工流程进行了严格的规定，例如倒圆、倒角、安装找正的注意事项及技术要求等。但是，这些规定都是在操作人员严格遵守规范的前提下才能充分发挥效力。换句话说，如果由于人为因素，操作人员并没有按照这些规定来执行，那规定本身就失去了任何效力。

    因此，想要建立一套真正有效的防错体系，就必须引入自动化防错技术，使所有不规范的操作行为都无法执行，这样才能够真正保障产品的加工质量。虽然从短期来看，要引入这样的设备需要一笔不小的投资，但从长期考虑，它所带来的经济效益必然能够弥补当初的投入。

    自动化防错技术的实际举措

    以换刀这个简单操作为例，对于没有自动换刀装置的机床，操作人员通常都是凭借自己的记忆和判断来更换刀具。如果更换错误，就会造成加工失败，零件超差报废。

    对此，自动化防错技术提出的对策就是采用数控程序智能判断、刀具尺寸信息自动提醒等综合防错技术，达到预防换刀错误的目的。具体的措施包括：强制操作人员输入刀具信息，增强对刀具尺寸进行确认的环节；在数控程序中增加智能防错语句，根据程序中刀具号读取刀具尺寸时，要与程序中的预设值进行比较，从而保证了刀具半径与程序的一致性；在加工界面增加提醒信息，方便指导操作人员进行加工。

    每次在刀具正式加工之前，程序都会强制对当前刀具直径是否正确进行智能判断，只有判断结果为正确，才能进行接下来的加工。而如果刀具安装错误，或者刀具信息输入有误，可以直接在屏幕上输入修改，而无需停机重新启动数控程序。

    通过自动化防错技术，因人为差错而造成产品缺陷的问题得到了有效的解决，对于提高产品质量发挥了重要的作用。