铣削加工中的顺铣和逆铣各自优势劣势对比

     铣削加工时，有顺铣和逆铣之分，二者各有什么特点，在使用时又该如何进行选择？本文中，我们将讨论一下这个话题。

    什么是顺铣和逆铣

    铣削时，铣刀与工件接触的部分会做旋转运动，当旋转的方向与工件进给方向相同时称为顺铣，旋转方向与工件进给方向相反时称为逆铣。二者各有各的特点和优势。

    刀具的切削厚度变化趋势不同

    采用顺铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐增加的；而逆铣每个刀的些小厚度则是由大到小变化的。顺铣过程中，当刀具刚刚与工件发生接触时，切削厚度为零，随着刀齿划动的距离增加，切削厚度也缓慢增加。换句话说，只有当刀齿沿着沿着前一刀齿切削留下的表面划过一段距离以后，才真正开始切削。

    而逆铣则恰恰相反，刀齿一上来就承受最大的切削厚度，随着滑动距离的增加，切削厚度缓慢减小。而且，它的滑动距离也明显小于顺铣。我们知道，让刀齿循序渐进、由浅入深的切削方法更有利于延长刀具的使用寿命，所以从这个角度讲，在其他切削条件均相同的情况下，顺铣比逆铣更有利于保护刀具不发生磨损。

    工作台丝杆与螺母贴合度不同

    铣床的丝杠与螺母之间总会存在或大或小的间隙，这是不可避免的。为了使工作台不至于向间隙方向窜动，就应该尽量保持丝杠与螺母良好的贴合性，在这一点上，逆铣比顺铣更有优势。顺铣过程中，铣刀作用在工件上的水平铣削力方向与公件的进给方向相同，当水平铣削力过大时，工作台就会向间隙方向窜动，破坏了加工的精确性，影响加工质量，甚至有可能损坏刀具。

    而逆铣就不存在这样的问题，由于水平铣削力与工件运动方向相反，从而可以将工作台牢牢压在螺母上，使丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。无论铣削力多大，工作台都不会发生窜动，这对工件和刀具都是一种保护。

    硬皮、冷硬现象及功率消耗不同

    铸锻件工件表面往往会生成一层由金属氧化物或碳化物构成的，非常致密坚硬的硬皮。顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，每次都会首先接触到硬皮，这样容易加剧刀齿的磨损。因此对铸锻件来说，采用逆铣的方式更加适合。

    但是采用逆铣时，由于铣削的垂直分力的作用效果是将工件上抬，这样会加大刀齿与工件之间的摩擦。因此，逆铣容易在已加工表面形成冷硬现象。另外，顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要小一些。数据统计，在铣削碳钢材料时，采用顺铣所需的功率消耗要比逆铣少5%，而在铣削难加工材料时，这一顺铣比逆铣少消耗的功率差值提升到了14%，这一差距还是非常明显的。