浅析加速使用3D打印注塑模具进行原型设计

 

　　每一家制造公司都必须努力在这样一个快速发展的行业中保持竞争力，其中一种方法是成为第一个推出新产品的公司。对于电气产品制造商而言，这更加困难，因为国际标准和认证要求导致其零件的长期认证过程，必须使用最终材料进行原型制造。

 

　　这些公司更快进入市场的一种方法是加快原型制作过程，其中一种方法是使用3D打印生产注塑成型模具。施耐德电气就是这样做的一家公司。该公司利用其Openlab来支持产品开发。“我们的目标是利用尖端技术缩短产品开发周期。”施耐德电气的FrédérickChoupin表示， “通过3D打印和敏捷项目管理，我们能够克服历史悠久的流程中的传统障碍，并将创新产品的销售速度提高60%。”

 

　　Openlab与Prodways和Platinium 3D平台合作已有一年多的时间，将Prodways的MOVINGLight技术融入其电子元件的开发周期，再到3D打印注塑模具。使用该技术对近25个模具进行3D打印，在制造条件下，可以将数百个零件注射到注塑机上，从而形成与最终形状匹配的零件，并符合具有聚合物等级的认证条件。

 

　　“通常情况下，为需要认证为最终材料的部件的工具原型生产铝模具的交付周期可能从几周到两个月不等，这大大减缓了开发周期。”副执行官SébastienGuenet说， “通过3D打印，我们可以在几个小时内生产工具原型，根据功能测试的需要立即修改它们，然后注入最终的材料部件。这些最终的材料部件在铝模具仍在生产时直接送去认证。这个过程，我们大大加快了新产品开发周期，因为最终的材料部件已经在铝生产模具定型之前就已经通过认证。“

 

　　Prodways的3D打印材料具有高机械和耐热性，允许Openlab和Platinium 3D注入不可燃的聚酰胺部件。带玻璃的聚酰胺是需要高耐热性的技术组件最常用的材料之一。目前，施耐德电气的Prodways，Platinium 3D和Openlab正在共同改变电气产品的原型，使工艺更快，更简单，并确保施耐德电气能够对其零件进行认证并更快地将其推向市场。