高品质的保证坐标镗床加工的质量分析

    无论是进行哪种加工，质量都是需要尤其重视的，在坐标镗床加工中，由于机床精度所限，加上镗工在加工中操作不当，切削刀具几何角度不合理，加工中的磨损，切削用量参数选择不当等多种原因，将引起加工误差，影响工件的加工质量。

    一、影响镗削精度的因素

    1、孔距精度下降

    （1）定位基准的定位误差太大

    （2）精密丝杠定位装置定位精度低，修正板磨损或移位

    （3）光学定位系统中，前、后物镜组移位，影响了机床光学系统的放大倍数

    （4）导轨直线性变化

    （5）定位元件变形，如线纹尺、丝杠等弯曲变形

    （6）热变形影响，如机床温度、室温，工件温度相差太大

    （7）机床刚度差、切削力、工件重力引起机床等构件的弹性变形

    （8）机床的几何精度达不到要求，如直线度，垂直度误差，主轴对工作台面垂直度等

    2、加工表面的粗糙度变粗

    （1）刀具几何角度不合理，后角太小，后刀面与已加工面产生摩擦，刀面粗糙，精加工时未用修光刃

    （2）工艺系统刚性不足，引起振动，如主轴伸出太大，镗杆太细，主轴箱未锁紧，工作台未锁紧等

    （3）未采用合适的切削液

    （4）切削用量选择得不合理，进给量太大，背吃刀量太大

    二、镗削精度保障措施

    1、孔距精度下降解决措施

    （1）提高定位元件的精度

    （2）提高精密丝杠定位装置的定位精度对修正板进行修正，并用定位销不使其移位

    （3）修正导轨直线度

    （4）调整物镜组座焦距，调整放大倍数

    （5）调换定位元件、并重新调整

    （6）机床、工件均需预热，加工前机床需空运转一段时间后，待机床热平衡后再加工

    （7）工件尽可能安放在工作台中间，刀杆、主轴不宜伸出过长，合理选取切削用量

    （8）修复机床的几何精度

    2、加工表面的粗糙度变粗解决措施

    （1）正确选择刀具的切削几何角度，刀面刃口要光洁平整，精镗时，应修磨出修光刃及合适的刀尖圆弧半径

    （2）增强镗杆刚性，镗削时应锁紧工作台主轴箱，夹紧工件，并注意夹紧力方向

    （3）按切削速度、不同加工性质和加工材料合理采用不同的切削液

    （4）合理选择切削用量，精镗时的背吃刀量一般不大于0.5mm

    以上就是进行镗削加工中常见的影响镗削精度的常见因素以及精度的保障方法。镗工应在实际加工中，对出现的质量问题不断地分析、总结，寻找解决问题的方法，才能不断地提高工件的加工质量和自身的技术水平。