技术分享｜压铸模具粘模的原因及预防措施- 广州国际模具展览会

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压铸模具发生粘模是压铸生产中比较常见的现象，轻度粘模会导致产品表面缺陷，影响铸件美观，重则导致铸件拉裂，铸件报废，合金材料堵在模腔内，如图1示，使生产中断，影响生产效率。

粘模的主要原因

原因一：压铸合金与模具材料之间具有很强的亲和力，容易发生熔融，两种材料相互渗透（如铝合金中的铝和铁的亲和力很强，很容易粘模），典型现象如图2所示。

措施：对于此类问题，应当适当降低模具温度或合金浇注温度，在模具表面涂防粘涂料，这样尝试生产数模之后，会在模具表面形成一层氧化铁层，可以有效解决粘模。

原因二：合金液温度高，填充流速快

措施：可以在模拟结果中观察该粘模部位是否出现流速过高的情况，高温的金属液以高速方式冲刷模具会导致粘模的概率大大提高。笔者借助「智铸超云」压铸模拟平台对上文中的产品进行了模流分析，模拟结果显示，在高速填充过程中，该粘模部位的确是高温高速区域，如图3所示。

原因三：模具表面硬度低

措施：为了防止粘模的发生，通常会对模具表面做强化处理，目的是增强模具表面的耐冲蚀能力，阻止合金液渗透到模具基材。常见的强化处理措施有：模具表面涂覆碳化钨、碳化钛、碳化铬等耐磨、耐热、耐腐蚀的涂层，如图4，等离子氮化，氨气氮化。如果强化处理失败，比如氮化工艺控制不当，模具硬度达不到HRC50以上，则发生粘模的可能性就会增加。

原因四：浇注系统设计不当

措施：压铸模浇注系统在设计时应当遵循一些基本原则，如内浇口不能正对型腔，因为这样会使金属液填充模腔时直接冲刷型腔，内浇口的设计应使金属液前进方向与型腔（尤其是深腔）的壁面平行，如图5，金属填充的方向与型腔深度方向一致，不至于产生强烈的冲击能量（模拟效果来自「智铸超云」压铸模拟平台。）

文章来源：网络转载

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