“双碳”目标与新能源汽车续航焦虑下,轻量化是必修课题_asiamold模具展

在“双碳”目标与新能源汽车续航焦虑的双重压力下，轻量化已不再是选修课，而是必修课。一体化压铸技术，正是当前解决这一痛点的“杀手锏”。它不仅仅是制造工艺的改变，更是一场颠覆性的设计革命。
1. “减法”做到极致：从“堆积”到“一体”
传统的车身制造好比“搭积木”，需要将数百个冲压件通过焊接拼接在一起。而一体化压铸则是直接将液态金属注入超大型模具，一次成型。
极致精简：以特斯拉Model Y为例，原本由70多个零件组成的后底板，现在仅需1-2个超大铸件。这不仅减少了零件数量，更消除了大量的焊点(减少70%以上)，让车身结构更加紧凑、刚性更强。
2. 材料与工艺的“双向奔赴”
你提到的铝合金应用提升，是一体化压铸的基础。
免热处理材料：过去铝合金压铸后必须经过热处理来增加强度，但这会导致大型零件变形。现在，像立中集团、美铝等企业研发的免热处理铝合金材料，让大型铸件在压铸后无需热处理即可保持高性能，攻克了技术瓶颈。
装备升级：为了配合这种材料，力劲科技等厂商研发的万吨级(如12000T)超大型压铸机也已量产，为“一体化”提供了硬件保障。
3. 降本增效的“新范式”
在竞争激烈的红海市场，车企必须寻找新的降本路径。
成本重构：一体化压铸省去了大量的冲压模具、焊接机器人和生产线占地面积。据测算，这能将制造成本降低40%左右，同时将生产效率提升数倍(从小时级缩短至几分钟)。
生态重塑：这种技术倒逼供应链从传统的“冲压-焊装-涂装”向“材料-装备-工艺”联合研发的新生态转变。

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来源：广州光亚法兰克福展览有限公司

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